纸机烘缸轴承位磨损怎么修?新技术替代传统补焊更靠谱
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- 发布时间:2026-01-11 19:48:47
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烘缸运行的状态是反映纸机是否正常运行的关键,同时也是保证纸品质量的重要前提。造纸设备中纸机为了安装拆卸方便烘缸轴一般会用锥度面配合,常见的配合锥度为1:12锥;或是在轴承内圈与轴承位之间安装有推卸套,依靠退卸套来固定轴承的圆周方向定位,依靠轴肩和推卸套来固定轴承的轴向定位。在设备长期高负荷运行过程中,轴承位磨损问题频发,成为困扰众多造纸企业的共性难题。
某造纸企业在检修时就发现,34220纸机支撑侧轴承位磨损情况严重,其主轴轴径为Ф240mm(1:12锥),配套轴承型号为23148,单边磨损深度达1mm,磨损宽度140mm,已严重威胁设备正常运作。本文将详细拆解锥度面配合方式下轴承位磨损的核心原因,对比传统修复工艺与索雷碳纳米聚合物材料技术的优劣,并完整呈现索雷修复的具体流程,为行业解决此类故障提供实用参考。
轴承位与轴承内圈的配合一般会用基孔制,轴承为标准件,其内圈精度尺寸理论上可作为加工基准,轴承位需依据该基准加工制作。从理论上讲,这种配合关系能实现精确配合,但实际工艺流程中,受零部件体积大、锥度轴加工难度远高于直轴等因素影响,加工误差难以避免。此外,不相同的型号、不同厂家的轴承精度存在一定的差异,更换轴承后,轴承内圈与轴承位配合面的误差范围会促进变化,导致配合面积减小,最终引发配合面磨损。
锁紧圆螺母的核心作用是压紧轴承,起到固定轴承轴向位移作用。在实际运作时的状态下,若锥度面预紧力足够大,圆螺母的作用会比较小,但圆螺母一定不可以松动。一旦圆螺母的端面与轴承内圈产生间隙,那么实际工作中烘缸运行产生轴向力时,轴承内圈与轴承位锥度配合面处易产生松动,这将导致轴承位短时间之内出现磨损;
纸机烘缸轴承的润滑方式大致上可以分为稀油润滑和润滑脂润滑,具体由纸机设计的结构及形式决定。其中稀油润滑效果更优,稀油润滑能及时有效的带走轴承位置的热量,轴承不易发热。避免轴承因过热受损。无论采用哪种润滑方式,若润滑油品牌、型号选择不当,或润滑系统发生故障,都可能会导致轴承温度在短时间内急剧升高,引发轴承抱死、烧蚀,进而导致轴承位磨损。
目前市场上最常见的国外品牌的轴承有SKF、FAG、NSK等,国内轴承以哈、瓦、洛、大冶等品牌为主。尽管国外品牌轴承常规使用的寿命相对更长,但无论何种品牌,其轴承均具备疲劳周期。疲劳周期的长短,除了与轴承自身质量相关,现场工况环境也是是关键的影响因素。金属疲劳是客观规律,没办法避免,通过改善轴承工作环境、强化日常维护保养,可有效延缓疲劳周期;同理,轴承位的疲劳磨损也遵循这一规律,长时间运行下的金属疲劳会逐渐加剧磨损程度。
轴承游隙是衡量轴承安装质量的核心指标。国内造纸企业安装轴承主要是采用两种方式:一是利用液压系统使轴承内圈膨胀后安装到位;二是通过圆螺母锁紧将轴承压入。无论采用哪一种方式,装时测量轴承的游隙最重要,,它是衡量轴承安装到位的位移可控数据。部分检修人员操作不规范,盲目锁紧螺母,导致轴承游隙过大或过小,为后期设备正常运行埋下隐患,进而引发轴承位磨损或轴承损坏。
当轴承位磨损量较小时,部分企业会采用敲麻点、垫铜皮等应急修复方式。这种方法虽能暂时维持设备正常运行,但修复效果极差,后期极易导致磨损加剧,无法从根本上处理问题。当磨损量较大时,行业内多采用加工非标套或堆焊后机加工的修复方式。堆焊修复过程中,高温会产生热应力,轻易造成轴类零件变形,影响设备后续运行精度;非标套与轴径的配合面则易出现贴合不紧密等问题,降低修复质量。此外,这两种修复方式都需要对设备做拆卸,再进行机加工处理,不仅工期长,还会产生高额的拆卸、运输、加工费用,严重影响企业正常生产进度。
相较于传统修复工艺,索雷碳纳米聚合物材料技术凭借独特的技术原理和优异性能,成为解决纸机烘缸轴承位磨损问题的创新方案。该技术利用碳纳米聚合物材料自身具备的抗压、抗弯曲、耐磨等综合优势,能有效吸收设备正常运行过程中的外力冲击,避免配合间隙的产生,从而杜绝设备因间隙增大导致的相对运动磨损,非常适合于轴与轴承的静配合方式修复。有必要注意一下的是,索雷碳纳米聚合物材料并非依靠“硬度”解决磨损问题,而是通过改变力的传递关系,满足设备正常运行的力学要求,从根本上提升修复部位的常规使用的寿命。同时,该技术无需对设备做拆卸,可实现在线快速修复,大幅度缩短修复工期,降低修复成本,避免因设备长时间停机对生产造成的损失。
针对前文提及的某企业34220纸机支撑侧轴承位严重磨损问题,索雷技术工程师结合设备正常运行参数和磨损程度,采用索雷《锥度轴修复工艺》,以轴上未磨损部位为基准确定同轴度,利用索雷碳纳米聚合物材料恢复轴径尺寸,实现快速在线修复,具体流程如下:
纸机烘缸轴承位磨损是造纸行业高频设备故障,成因复杂多样,传统修复工艺存在诸多弊端,难以满足企业高效生产的需求。索雷碳纳米聚合物材料技术凭借无需拆卸、工期短、成本低、修复效果好等显著优势,为解决此类难题提供了高效、可靠的全新路径。
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